日前，山西焦煤西山煤电官地矿在高负压瓦斯抽采泵站 1# 瓦斯抽放泵检修中，创新采用碳纳米高分子材料技术现场修复磨损主轴，仅花费 5000 元材料成本，便攻克了原本需 46 万元、耗时两个月的返厂检修难题，不仅保障了瓦斯抽采系统安全稳定运行，更创下显著经济与安全效益。

官地矿在对高负压瓦斯抽采泵站1#瓦斯抽放泵进行检修时，发现后主轴出现深度约5毫米的磨损。该隐患若不及时处理，极易导致真空泵运行不稳、设备结构损坏，严重影响瓦斯抽采系统的安全稳定运行。抽采区班子成员迅速响应，组织专业人员现场研判。经过深入探讨和细致排查，初步认定主轴磨损是受地质因素影响，导致后轴承负荷增大所致。

面对这一安全隐患，团队提出两种解决方案：一是返厂检修，二是采用碳纳米高分子材料技术进行现场修复。经过全面评估，最终选择了高效经济的现场修复方案。

碳纳米聚合物材料是一种专用于工业维修的先进材料，由航空级树脂、纳米无机材料、高性能碳材料及纤维复合聚合而成。该材料具备极强的黏结力和抗压、抗冲击、耐磨性能，能够快速固化并紧密贴合损伤部位，可有效修复金属部件的磨损、裂缝等问题，显著缩短停机时间，保障安全生产连续。

运用碳纳米高分子材料技术完成1#瓦斯抽放泵主轴修复后，经一段时间运行观察，状态稳定，后轴承温度稳定在40摄氏度，较同期正常运转设备更低。

官地矿新材料的创新应用，不仅确保了井下安全生产的连续性，还大幅延长了设备使用寿命。如果选择返厂检修，将导致单泵运行长达两个月，严重威胁抽采系统可靠性，且预计费用高达46万元（其中检修费约26万元，安装调试等后续费用约20万元）。而采用新技术修复，仅需5000元的材料成本费用，由抽放泵站队职工自主完成修复，无需额外人工支出，最终节约费用约45.5万元。